Pressforming - "Tiefziehen" in der Miniwerkstatt

Pressforming
Dreidimensionale Werkstücke einfach gemacht

Kalotten oder Halbkugeln lassen sich auch in der einfachsten Werkstatt mit Hilfe der Anke leicht herstellen. Gewölbte, unregelmäßig geformte Werkstücke sind da schon etwas schwieriger zu bewältigen wenn man nicht über die Möglichkeit des Tiefziehens verfügt. Aber kaum ein „Küchentischgoldschmied“ wird über eine Spindel-, Exenter- oder Kniehebelpresse verfügen, die für das Tiefziehen notwendig sind. Meines Wissens findet man in der deutschen Hobby- und Fach-Schmuckliterartur keine Hinweise auf dieses Verfahren. Deshalb hier eine kurze Beschreibung des „Tiefziehverfahrens“ für die kleine Werkstatt

Benötigtes Material:
1) Kupfer-, Feinsilber- oder Goldblech ca. 0,3-0,5 mm stark
2) Plexiglas oder eine andere zähe Kunststoffplatte ca. 5-10 mm stark.
Geeignete Kunststoffplatten erhält man am leichtesten in einem Kunststoff verarbeitenden Betrieb, z. B. Leuchtreklamenhersteller oder Gelbe Seiten nachsehen
3) Verschiedene Gummiplatten ohne Gewebe. Wenn möglich verschiedene Stärken und verschiedene Härten
Benötigtes Werkzeug:
1) Goldschmiede- oder Laubsägebogen
2) Grobe und feine Sägeblättchen für obige Sägen
3) Kräftiger Schraubstock
4) Metallplatten ca. 5-10 mm dick, Brettamboss oder dergl.

Doch der Reihe nach.
I. Aus einer etwas zähen Kunststoffplatte (in der Literatur wird Plexiglas vorgeschlagen das sich aber in meiner Praxis als zu bruchempfindlich gezeigt hat) wird die gewünschte Form ausgesägt. Darauf achten, dass der Sägeschnitt absolut senkrecht zur Plattenoberfläche ist. So kann man für ein Collier den gleichen Ausschnitt sowohl für rechte als auch linke Collierglieder benutzen.


Bild 1 und 1a
5 mm zähe Kunststoffplatte mit Ausschnitt für’s Pressen. Einmal für linke, dann für rechte Collierteile.

II. Ein weichgeglühtes ca. 0,5 mm starkem Cu-, Ag- oder Au-Blech so zuschneiden, dass es rundum den Ausschnitt etwa 5-8 mm größer ist. Die Sichtseite des Blechs kann vor dem Weichglühen strukturiert werden. Das Muster läuft allerdings beim Pressvorgang etwas auseinander.

III. Zusammenlegen der Teile zum Pressen von unten nach oben:
1. Ca. 10 mm starkes Blech
2. Kunststoffplatte mit dem Ausschnitt
3. Cu-, Ag- Au-Blech mit der Sichtseite nach unten auf den Kunststoffplattenausschnitt legen. Rund um den Ausschnitt muss das Blech die vorher zugegebenen 0,5 mm überstehen.
4. Auf das Blech ein oder 2 jeweils ca. 5 mm starke Gummiplatten legen.
5. Auf die Gummiplatten kommt ein mindest 10 mm starkes Blechstück. Notfalls tut es das Bretteisen.

IV. Dieses Sandwich in einen kräftigen Schraubstock spannen und zusammenpressen. Evtl. ein Rohr als Verlängerung über den Schraubstockschwengel stecken um genügend Druck ausüben zu können. Vorsicht!! Nicht zu stark drücken.

V. Blech herausnehmen, Weichglühen und evtl. beizen

VI. Ist das Werkstück nicht stark genug gewölbt, Vorgang wiederholen. Legt man eine 2 Kunststoffplatte mit einem Ausschnitt unter Kunststoffplatte 1, kann man das Werkstück tiefer aufwölben.

VII. Falls erforderlich gewölbtes Teil aussägen. Laschen für das Auffädeln auf ein flexibles Stahlseil oder dergl. nicht vergessen!

Will man z. B. für ein Collier rechte und linke Teile herstellen, (Bild 2) legt man die Kunststoffplatte einfach andersherum. (Bild 1+1a)


Bild 2 + 3
Verschiedene z. T. gespiegelte Pressformteile

Der große Vorteil solcher unregelmäßigen pressgeformten Teile ist, dass alle Teile mühelos exakt gleich sind und dass sich selbst komplizierte Teile wie der Stern in Bild 4 passgenau aufeinander löten lassen. Hier muß der Umriss des Sterns noch ausgesägt werden.


Bild 4

Will man das Pressformen häufiger anwenden, lohnt sich die Herstellung einer kleinen Presse. Sie besteht im wesentlichen aus einem stabilen, senkrecht stehendem Rahmen, einem darin beweglichen Tisch und einem hydraulischen Wagenheber. Damit lässt sich wesentlich mehr Druck erzeugen als mit dem Schraubstock.
Etwas ausführlichere Infos finden Sie auf meiner HP: http://www.emailkunst.de/pressformen.html
oder in den weiter unten stehenden Literaturhinweisen.


Bild 4 + 5 Colliers aus Pressteilen. Durch das Pressen sind alle Teile ohne viel Nacharbeit absolut identisch
Literatur
1. Artikel in GOM (Glass On Metal, Magazin für Emailtechnik, Kontakt: The Enamelist Society E-Mail-Adresse: Klinedl@email.uc.edu Postadresse: P. O. Box: 631704 Cincinnati Ohio 45263-1704 USA, Webseite: http://www.glass-on-metal.com/pastart/h ... oladay.htm

2. Englischer Internetartikel über das Pressforming mit Bauanleitung für eine einfache Presse: http://www.ganoksin.com/borisat/nenam/p ... orming.htm

3. Buch "Hydraulic die forming for jewelers and metalsmith" von Susan Kingsley, Verlag: 20 - Ton Press, Carmel, Californien, ISBN: 0-9635832-0-4,

Ein wenig Feedback freut den Autor!!!

WOW..

ich bin ganz platt was an alles so machen kann. besonders die anleitung für die ketten hat mir gefallen. bin schon ganz gespannt was hier als nächstes für techniken zu bewundern sind. Nur weiter so.

liebe grüsse
eva

ich habe den Kurs als sehr interessant empfunden und könnte mir vorstellen, daß sich mit dieser Anleitung einiges erlernen läßt. Leider habe ich im moment nicht die Zeit um praktisch zu testen. Theoretisch habe ich es sehr gut verstanden. Viele Grüße aus Wien

Hallo Anja,
hier wird nur ein kleiner Teil der Möglichkeiten des Pressformens gezeigt. Es gibt viele weitere interessante Möglichkeiten
Edmund

it's amazing!! beatiful.

Dein Artikel isz wunderbar und machte mir Mut etwas auszuprobieren.
Ich habe mir neulich eine Pressdornpresse (0,5 to ) gekauft. bei Jeddeloh nicht ganz € 30,00.
Die beschriebene Technik funktioniert damit ganz toll. Ich war sogar überrascht wie einfach es geht.

Hallo,
prima das es geklappt hat. Vielleicht zeigst Du uns mal ein Bild?
Einen schönen Sonntag und weiterhin viel Erfolg
Edmund
http://www.emailkunst.de

Ich weiß leider noch nicht wie man hier Bilder hochladen kann. Aber auf der Seite:

http://www.davy-jones.de

unter Testbildern habe ich die passenden gepostet.

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Erst habe ich eine Form aber doch aus Plexiglas ausgesägt. (ich hatte nichts anderes zur Hand)

Das Mittelteil etwas rund gefeilt und dann mit Hilfe der Presse hineingedrückt.

Edit-Hilfe Adminy:
Hallo Michael, wie man

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kannst du hier nachlesen.
Eine zusätzliche PN mit

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habe ich schon an dich versendet.
.

Hallo to Kuti!!!
Sieht echt gut aus, was Du da gezaubert hast.

Muss mal schauen, ob ich es auch so gut verstanden hab und es hinbekomme.
Ist ja sehr gut beschrieben!!!

LG

Hallo Edmund, beim Lesen Deines Artikels dachte ich, das kennst du doch. Eine Presse aus zwei dicken Stahlplatten , gehalten von vier Gewindestangen an den Ecken und einem hydraulischen Wagenheber dazwischen benutzte ich zum Prägeformen von Leder, mit einem eingesetzten Meißel zum zerkleinern von Mineralstufen und jetzt zum Verformen von Blechen. Der Druck mit 2,5 Tonnen ist gewaltig. Ein vielseitiges Werkzeug.
Gruß Wolfgang